Remachado orbital
Remachado orbital en conformado en frío: Un proceso de unión de precisión para una fabricación de alta eficiencia
En el campo de la conformación en frío, las tecnologías de unión mecánica son esenciales para conseguir ensamblajes duraderos y de alto rendimiento sin aporte térmico. Uno de estos métodos es el remachado orbital, un proceso que permite la fijación mecánica permanente mediante la deformación maleable localizada del material del remache, como acero, aluminio, cobre, oro y muchos más.
Al aplicar fuerza, el remache se moldea gradualmente hasta alcanzar su forma final. El distintivo movimiento orbital de la herramienta da nombre al proceso.
El remachado radial en comparación, sigue una trayectoria en forma de roseta que se desplaza por el centro del remache, ofreciendo un enfoque diferente del flujo y la deformación del material.
El remachado orbital es especialmente adecuado para líneas de producción de alto rendimiento, en las que son esenciales tiempos de ciclo cortos y fuerzas de conformado menores. En comparación con los métodos de prensado tradicionales, no sólo reduce la tensión mecánica, sino que también disminuye significativamente las emisiones de ruido, por lo que es una alternativa más silenciosa y energéticamente eficiente.
El proceso de remachado orbital emplea una herramienta de conformado giratoria con inclinación cónica que aplica una fuerza controlada al remache. A medida que el punzón orbita alrededor del eje del remache, deforma gradualmente el pasador de remachado en una trayectoria circular, formando una unión segura. Este movimiento orbital -caracterizado por un movimiento de precesión similar a un bamboleo- minimiza los requisitos de fuerza axial y distribuye la energía de conformado de forma más eficiente que el prensado convencional.
TECNOLOGÍA DE REMACHADO ORBITAL
El remachado orbital es diferente al procedimiento de remachado radial y es mucho más suave que el prensado por impacto.
El control del flujo de material con el proceso orbital es limitado. Hay una fuerza lateral constante presente durante el conformado, lo que requiere que la pieza de trabajo esté bastante bien sujeta. El movimiento circular de la herramienta de conformado crea un área de contacto en forma de media luna sobre el remache, lo que provoca cierta fricción en la superficie. El conformado se realiza alrededor de la cabeza del remache.
Explicación del gráfico: Una matriz de remachado A gira en una trayectoria circular K a unas 1.000 rpm, de forma que el eje longitudinal de la matriz de remachado se cruza con el remache en el punto N. La deformación del remache se realiza, por tanto, en trayectorias concéntricas alrededor del centro del remache.
A = centro eje
K = cono
N = constante ángulo
KF = superficie de contacto
Herramientas de formado y perfiles
REMACHADO ORBITAL
La altura libre (H) y la longitud de la herramienta (Ls) resultan de dos ángulos de inclinación diferentes ( 3º ó 5º) del cabezal de remachado orbital.
Leyenda cabezal de remachado orbital:
1 = portabuterolas
2 = carcasa del cabezal orbital
3 = herramienta de remachado
HERRAMIENTAS DE CONFORMADO DE ALTA CALIDAD - DE FABRICACIÓN PROPIA
| Modelos |
Proceso |
Longitud de la herramienta Ls |
Altura libre H |
Diámetro de remache DS |
Ángulo de inclinación α |
|
TN/E 03, 06, 12 |
Orbital | 84 | 28 | 20 | 5° |
| Orbital | 116 | 60 | 20 | 3° | |
| EO 03, 15 | Orbital | 54 | 28 | 10 | 5° |
| Orbital | 54 | 28 | 10 | 3° |
En los siguientes vídeos se puede reconocer que la herramienta de remachado está girando - no así en el remachado radial.
Ejemplo de remachado orbital con una herramienta plana. Se aprecia claramente la rotación de la herramienta de conformado.
Remachado orbital con una herramienta de excéntrica plana.
Este vídeo muestra un proceso de remachado orbital con una herramienta de gran comba.
Los remaches se utilizan en conexiones permanentes de chapas en una gran variedad de construcciones. Los procesos de remachado o conformado en frío son los métodos más significativos de unión de materiales utilizados en diversas industrias, especialmente para aplicaciones en automatización, electrónica, hardware y para dispositivos médicos.
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